CMP nedir?

KimyasalMmekanikPoltalamaTteknolojideSyayılı iletkenIendüstri

Son parlatma adımı kimyasal aşındırma ve mekanik parlatmanın birleşimidir ve bu parlatma biçimine kimyasal mekanik parlatma (CMP) denir. Yapılacak ilk şey, gofreti dönen bir brakete monte etmek ve bir pedin yüksekliğine indirmek, ardından ters yönde döndürmektir. Yataklama genellikle üretan kaplamalı olarak bilinen bir dolgu veya malzeme ile dökülmüş ve dilimlenmiş bir poliüretandan yapılır. Nispeten hafif aşındırıcılarda süspanse edilmiş potasyum veya amonyum hidroksit gibi silikon (cam) bulamaçlarının parlatma pedine beslenmesi gerekir.

Alkali bulamaç, ince bir silika yüzey tabakası oluşturmak için yonga üzerinde kimyasal olarak reaksiyona sokulur. Pedin mekanik parlatma işlemi, oksitleri sürekli bir işlemle giderir. Yonganın yüzeyindeki yüksek noktalar, son derece düz bir yüzey oluşana kadar bu adımla giderilebilir. Tipik bir yarı iletken yonganın yüzeyi 10,000 feet'e (tipik bir havaalanı pistinin uzunluğu) kadar uzarsa, ne düzeyde bir düzlük olur? Yüzeyindeki değişim artı veya eksi 2 inçten az veya ona eşit olacaktır.

Aşırı düzlük parametrelerine ulaşabilmek için, parlatma süresi, yonga ve astar üzerindeki basınç, dönme hızı, bulamaç parçacık boyutu, bulamaç besleme hızı, bulamaç kimyası (pH) ve yataklama malzemesi gibi bir dizi kombinasyon koşulunun çok standart bir şekilde kontrol edilmesi gerekir.

Kimyasal mekanik parlatma, bu endüstride geliştirilen teknolojilerden biridir ve bu temel teknolojinin yaratılması, daha büyük gofretler üretmeyi mümkün kılmıştır. CMP, yeni bir katman oluşturulduktan sonra gofretin yüzeyini daha düz hale getirmek için gofret üretim sürecinde kullanılır. Bu uygulamada, CMP işlemi düzlemleştirme için kullanılan en kritik teknolojidir. CMP'nin bu kullanımına ilişkin ayrıntılı bir açıklama, aşağıdaki bölümlerde devam edecektir.

Sırt tedavisi

Çoğu durumda, CMP teknolojisiyle yalnızca yonga plakasının ön yüzü manipüle edilebilir. Yonganın arkası pürüzlü veya aşınmış parlak bir görünüm bırakabilir. Bazı cihazlarda, arka taraf kristale zarar veren ve arka hasar olarak bilinen özel bir işlemden geçebilir. Arkadaki hasar daha da yayılarak en üst katmana kadar yerinden oynamış yonga plakalarının üretilmesine neden olabilir. Bu yerinden oynamalar, yonga plakası üretim süreci sırasında hareketli iyon kontaminasyon tuzağı olarak yonga plakasına sokulabilir. Tuzaklama olgusuna örnekleme adı verilebilir (aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi). Arka taraf işlemleri, arka tarafa bir polikristalin silikon veya silikon nitrür tabakası yerleştirmek için kum püskürtme veya parlatmayı içerir.

Her iki tarafı da cilalı

Büyük çaplı gofretler için ortak gereksinimlerden biri düzlemsel ve paralel yüzeylerdir. 300 mm çaplı gofretlerin çoğu üreticisi, 25*25 mm'lik bir ızgarada 0,25 ila 0,18 μm'lik düzlemsel özelliklere ulaşmak için çift taraflı parlatma kullanır. Dezavantajı, tüm sonraki işlemlerin arka tarafı çizmeyen veya kirletmeyen bir işlem teknolojisiyle yapılması gerektiğidir.

Kenar parlatma

Kenarlama, bir gofrete yuvarlak bir kenar veren mekanik bir işlemdir (aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi). Üretim süreci sırasında, kimyasal parlatma daha da küçültülmüş kenarlar oluşturabilir, bu da gofretin çatlamasına veya hasar görmesine neden olabilir, bu da sırayla, kenara yakın yonga gofretlerine yayılabilen dislokasyon çizgisinin çekirdeğini içerir.

Gofretlerin değerlendirilmesi

Paketlemeden önce, gofret (veya numune) müşteri tarafından belirtilenler gibi bazı parametreler açısından kontrol edilir. Tipik gofret özellikleri aşağıdaki şekilde gösterilmiştir. Aşağıdaki şekildeki 300 mm gofret tipik bir özelliktir. Asıl endişe, parçacıklar, lekeler ve pus gibi yüzey sorunlarıdır. Bu sorunlar, incelenecek makineyi tespit etmek için yüksek yoğunluklu lambalar veya otomatik teknoloji kullanılarak tespit edilebilir.